日前，从莱钢技术资源部门获悉，莱钢电炉钢系统连铸工序能耗指标达到2.76kg/t，位列全国首位，实现了清洁生产目标。
莱钢电炉钢主要生产厂——特殊钢厂的连铸机是山东省最大的合金钢连铸机。针对影响生产成本较大的连铸工序能耗，该厂推行精益生产和标准化作业，实施中间包液面操作技术和全过程保护浇注，保证了连铸坯质量和工序能耗降低。首先对连铸中间包使用寿命进行重点攻关，在调节安装中间包塞棒时做到精心操作，使塞棒达到最佳状态。对中间包耐材质量进行严格把关，并对中间包胎膜尺寸加以改进，使每个中间包干式料的使用恰到好处。单包使用寿命达到27小时7分钟，中间包使用寿命居全国领先水平。同时，充分发挥中间包的二次冶金作用，优化中间包包盖，保证大包吹氩，稳定中间包液面，对加入的覆盖剂进行二次烘烤，离线对中间包三个流的水口进行对中，解决了钢水液位忽高忽低、大包下渣、冲击区及二流塞棒冲刷等现象。
在影响工序能耗的关键性指标——钢水收得率上，该厂通过优化中包流场和实施大包下渣控制技术，提高钢水纯净度和可浇性，保持连铸溢漏率为零，实现钢水的有效浇铸。同时，抓好钢水注余和铸坯端面割缝细节工作，对这两项指标专门攻关，通过严格控制钢水流量和时间，强化操作工艺，调节气体压力，优化设备运行参数等方法，使钢水收得率提高0.7个百分点，每月可多回收合格钢坯约313t，年效益达375万元。
该厂还不断优化区域生产组织模型和工艺流程，实现电炉——精炼——连铸生产的均衡一体化、同步化，保证了连铸操作过程中均衡、稳定，确保了生产稳定顺行。目前，莱钢电炉钢系统连铸工序的主要经济技术指标连拉炉数、钢水收得率、连铸坯合格率分别达到197炉、97.5%、99.95%，均已达到国内先进水平，有效降低了能源消耗。（来源：世界金属导报）
